Детали гиперкаров начали печатать на 3D-принтере
Французская марка Bugatti стала первым в мире автопроизводителем, который сертифицировал для дорог общего пользования видимые элементы конструкции автомобиля, выполненные методом 3D-печати. В частности из титанового порошка с применением аддитивных технологий сделаны наконечники патрубков выхлопной системы.
Детали спекаются из примерно 4200 слоёв титанового порошка, который спекается в единый элемент сразу четырьмя лазерами мощностью 400 Вт каждый. В итоге получается деталь с толщиной стенки 0,4 миллиметра, а в ситуации, когда требуется повышенная прочность, используется решётчатая структура. Патрубки способны выдерживать температуру более 650 градусов по Цельсию.
Напечатанные из титана элементы используются в гиперкарах Chiron Pur Sport и Chiron Super Sport 300+, а модели Chiron Sport, Divo, La Voiture Noire и Centodieci также оснащаются выполненными на 3D-принтере деталями из жаропрочного никель-хромоого сплава Inconel 718, выдерживающего температуры до 700 градусов по Цельсию.
Напомним, ранее компания Bugatti анонсировала для гиперкара Chiron напечатанный на 3D-принтере титановый тормозной суппорт, созданный для использования в массовом производстве. При этом информации о внедрении новинки в серийные автомобили французская компания не предоставляла.