Ножи, которые можно разбить: новые острые грани

Механизм резания ножом таков: давление, передаваемое рукой через рукоять на тонкую режущую кромку, разрезает продукт. Само по себе усилие руки невелико, но, будучи приложенным к тончайшему лезвию, достигает значительных величин. Одновременно боковые наклонные грани клинка расклинивают и растягивают разрезаемый объект до полного разделения. Таким образом, при разрезании на продукт действуют три силы: сжатия режущей кромкой, внедрения клина и, естественно, трения.

Чем тоньше лезвие и меньше угол заточки, тем удобнее резать, однако сверхтонкое лезвие непрочно и вряд ли переживет встречу со случайной косточкой или хрящиком. Толстое лезвие не боится ударов и нерасчетных нагрузок, но рука стремительно устает: резать таким ножом некомфортно. Шероховатый, плохо обработанный клинок вязнет в разрезаемом предмете, частицы которого, налипая на поверхность, еще более затрудняют процесс. Чтобы нож резал хорошо и долго, требуется оптимальная геометрия режущей кромки, выбранная с учетом свойств металла клинка, а также антифрикционная поверхность. Это соотношение технологи режущего инструмента ищут не первую сотню лет...

Кроме того, в последней четверти ХХ века восторги от достоинств клинков из коррозионно-стойких сталей несколько поутихли. В частности, выяснилось, что популярные «нержавейки» 420-го типа, содержащие до 0,65% углерода и 12−14% хрома, обладают довольно скромной износостойкостью. Поварской инструмент, изготовленный из этих сравнительно «мягких» (твердостью до 52−56 HRC) сталей, требовал весьма частой правки режущей кромки. Доходило до того, что иной повар, любящий особо острые клинки, хватался за мусат чуть ли не каждые десять минут.

Использование высокоуглеродистых сталей, где количество углерода доходило до 1% и более, а твердость увеличивалась до 59−61 HRC, хотя и решало проблему повышения износостойкости, но рождало кучу новых. Тут и повышенная хрупкость высокоуглеродистых хромистых сталей, и усложнение заточки, и главное — появление ржавчины (с ростом количества углерода коррозионная стойкость «нержавеек» существенно снижалась). Подверженные коррозии металлические ножи зачастую оставляют следы на фруктах — а металлический привкус нравится далеко не всем. Чтобы избавиться от проблемы ржавчины раз и навсегда, решили защитить клинок ножа прочным и износостойким покрытием.

Для этой цели наиболее широко применяются пластмассовые покрытия из тефлона (политетрафторэтилена), обладающие высокой водо-, кислото- и щелочестойкостью. Процесс нанесения подобных покрытий таков: полимер на основе политетрафторэтилена или иной пластмассы напыляется в несколько приемов на клинок, который затем прогревается при температуре около 150 °C. Хорошее внедрение такого материала в поры металла позволяет обеспечить антикоррозионную защиту даже на участках с поврежденным покрытием. Покрытие имеет широкий диапазон устойчивости к температурам от -260°С до +300°С (кратковременно), ко всем химически агрессивным средам, свету, горячему водяному пару и неблагоприятным климатическим условиям. Оно обладает высокими антифрикционными и антисклеивающими способностями, не горюче, имеет хорошие диэлектрические свойства, не гигроскопично, физиологически нейтрально.

Такое покрытие, как правило имеющее темный или серебристый цвет, обеспечивает достаточную антикоррозионную защиту клинкам из углеродистых сталей. На него не налипают продукты, и оно обладает низким коэффициентом трения — резать становится легко и приятно. К сожалению, подобные покрытия характеризует слабая стойкость к царапинам и невысокая износостойкость. Эти недостатки побудили исследователей продолжить поиски.

Твердые напыляемые покрытия широко прижились в промышленном производстве для увеличения износостойкости резцов, сверл и прочего режущего инструмента. Защищенное твердосплавной рубашкой лезвие клинка приобретает высокую твердость, а прочная и вязкая сердцевина при этом не дает клинку крошиться. Позитивный опыт такой защиты уже имелся — в середине ХХ века для повышения износостойкости безопасных бритв их кромку хромировали в вакуумной камере методом катодного напыления. Тонкий слой хрома повышал износостойкость бритвенного лезвия процентов на двадцать, благодаря чему срок службы бритв вырастал в несколько раз.

Одной из первых изготавливать ножи с износостойкой режущей кромкой начала известнейшая фирма из Золингена — Zwilling J.A. Henckels AG с торговой маркой Zwilling («близнецы»). Серия поварских ножей TWINSTAR plus получила упрочненную металлокерамическим напылением MagnaDur лезвийную часть, обеспечивающую при правильном уходе и аккуратном использовании повышенную износостойкость лезвия из традиционной коррозионно-стойкой стали типа 420. Напыление наносилось лишь с одной стороны лезвия, при необходимости поправить режущую кромку ножа это можно было сделать с противоположной стороны обычным мусатом. Первый опыт не был особо успешным, но дал толчок целому направлению создания защитных покрытий путем нанесения на клинок тугоплавких металлов плазменными и ионно-плазменными методами.

В ходе плазменного напыления поверхность клинка бомбардируется частицами порошка, разогретого до пластического состояния. При этом передача тепловой и кинетической энергии производится плазменной или газоплазменной струей. Так, американская фирма Microtech в последние годы использует покрытия на основе напыления нитрида хрома CrN и карбида бора B4C. Из-за пористости покрытия на основе карбида бора надежная защита от коррозии достигается при его нанесении на подслой хрома. В итоге получается двух- или трехслойное защитно-декоративное покрытие хром — карбид бора — керамика. Химические составы типа Tech-12 от K-TECH Inc. наносят на покрытия при комнатной температуре. После их низкотемпературного обжига образуется дополнительное защитное поверхностное керамическое покрытие, которое заполняет все трещины и поры в ранее нанесенных подслоях, обеспечивая повышенную антикоррозионную стойкость и твердость до 2850 HV. Сходные составы применяются и для защиты более традиционных хромированных поверхностей, что резко повышает их стойкость и защитные свойства.

При ионно-плазменном методе в вакуумной установке само осаждаемое вещество испаряют, ионизируют, а затем полученную плазму напыляют на упрочняемую поверхность клинка в атмосфере реакционного или инертного газа. При толщине около 5 микрон покрытия обладают великолепной прочностью сцепления с клинком, защищая его не только от действия коррозии, но и от износа: покрытие на основе нитрида титана TiN имеет твердость около 2000 HV, а из карбонитрида титана TiNC — более 3000 HV. Для сравнения можно сказать, что твердости в 70 HRC соответствует 1076 HV.

Из-за значительной разницы между твердостью защищаемого материала и оболочки ее толщину ограничивают 5 микронами для исключения скола при деформации клинка. Даже такая незначительная толщина вполне эффективно защищает клинки от окисления на воздухе и служит прекрасным диэлектриком во всем интервале температур. Одним из первых технологию Ionfusion — напыление нитрида бора на поверхность клинка — применила фирма Buck. Используемое американской фирмой Benchmade защитное покрытие Black-Ti основано на напылении тонкого (до 3 микрон) слоя карбонитрида титана. Это покрытие имеет темный цвет, обладает великолепной прочностью и стойкостью к износу и повреждениям, повышает антикоррозионные свойства. Сходная технология применена на ряде моделей от Masters of Defense и Microtech.

Указанные средства отлично защищают тело клинка и режущую кромку — последнее, к сожалению, лишь до... первого мелкого ремонта. После него покрытия приходится удалять абразивными заточными материалами. К решению проблемы подключились японские специалисты.

Ученые продолжали поиски идеального материала. А не попробовать ли использовать иные металлы, не «болеющие» коррозией? Бериллиевые сплавы, из которых делают ножи для подводников и минеров, оказались слишком токсичны в производстве, а вот кобальтовые сплавы вполне подошли.

Стеллиты (кобальтовые сплавы, содержащие 30% Cr, а также W, Si и С) много лет применяют для наплавки на режущие инструменты в целях повышения их сопротивления износу. Сплав STELLITE 6BH, запатентованный американской фирмой Deloro, и Talonite, запатентованный фирмой Carbide Processors Inc., обладают не только высокой износостойкостью и коррозионной стойкостью за счет структуры — карбидов хрома и вольфрама в вязкой кобальтовой матрице, но и недурными прочностными свойствами, допускающими их использование на клинках ножей. Они имеют следующий состав: Ni — 3%; Si — 2%; Fe — 3%; Mn — 2%; Cr — 28−32%; Mo — 1,5%; W — 3,5−5,5%; C — 0,9−1,4%. Однако ножи из кобальтовых сплавов оказались слишком дороги в производстве. Потребовалась технологичная и не слишком дорогая альтернатива.

Новая концепция поварских ножей пришла к нам из Японии, страны богатой как своими традициями, так и сверхсовременными технологиями. Так, серия ножей Forever компании Fuji Cutlery решает проблему коррозии просто и эффективно. Две новые серии — Titan 21 и Ceramic — хотя и демонстрируют разные подходы к этой задаче, но решают ее с блеском.

Серия Titan 21 развивает концепцию вязких низкоуглеродистых «нержавеек». При невысокой твердости (45−46 HRC) режущая кромка обладает феноменальной износостойкостью за счет карбидов титана, равномерно распределенных внутри титановой матрицы. Режущую кромку такого ножа можно легко поправить оселком или мусатом, как обычную мягкую нержавейку, но результат будет совершенно иным — лезвие, даже будучи заполированным «в зеркало», продолжает удивительным образом резать, работая как микрозубчатый инструмент. А титановая матрица делает клинок совершенно невосприимчивым к любым неблагоприятным химическим воздействиям — от физиологических жидкостей до «ядреных» рассолов.

Керамика на основе оксида циркония (ZrO2), наоборот, больше похожа по свойствам на высокоуглеродистые стали. При твердости порядка 75 HRC клинок из такого материала режет аналогично ножам наших далеких пращуров — из обсидиана и кремня. Но в противоположность ножам неолита современная керамика обладает куда как большей прочностью и ударной вязкостью: разговоры о том, что керамический клинок ломается от случайного приземления на столешницу, — явное преувеличение. Зато износостойкость режущей кромки превосходит традиционные стали почти в 100 раз! Дополнительное достоинство керамики — абсолютная химическая нейтральность: любители сыроедения уже давно с удовольствием используют это свойство керамических клинков для нарезки овощей и фруктов.

В то время как более консервативные повара-профи пока еще с некоторой настороженностью поглядывают на новые материалы, титановые сплавы и циркониевая керамика уверенно покоряют любительские кухни. Практичность, неприхотливость и простота ухода давно снискали моделям из «нетрадиционных» материалов широчайшую популярность у кулинаров-любителей.

Не любите возиться с заточкой, но тупой инструмент на вашей кухне недопустим? Проблема вполне решаема: керамический клинок остается острым, даже если его не точить неделями. Когда же и он притупится (а это неизбежно случается со всяким режущим инструментом, из каких бы сверхматериалов он ни состоял), нож отдается в заточку. Алмазный круг или хон способны вернуть клинку из керамики былую остроту, что бы по этому поводу ни говорили их противники.

Любите легкие как перышко ножи? Обратите внимание на ножи из титановых сплавов. Они почти невесомы и в придачу обладают бактерицидными свойствами за счет дополнительного покрытия серебром.

Конечно, клинки из новых материалов имеют и свои недостатки — как, впрочем, любые качественные ножи. Они, например, не любят нагрузок на излом и рубки костей, хрящей и мороженого мяса. Зато новые технологии способны предоставить уникальные возможности повару и кулинару в создании самых разнообразных гастрономических шедевров.