Дальние родственники самолета-«невидимки»: Удилища на рыбищу

Испокон веков к рыболовному удилищу предъявлялись, на первый взгляд, взаимоисключающие требования — с одной стороны, минимальный вес при максимальной длине, а с другой — способность забрасывать легкую как перышко оснастку и сдерживать рывки крупной добычи. Совместить эти требования практически невозможно, поэтому универсальных удилищ не существует. Одни предназначены для ловли мелких карасиков в деревенском пруду, другие — для забросов тяжелых приманок за сотню метров с морского побережья. А современные спортивные штекерные удилища для ловли с укороченной оснасткой достигают в длину 16 и даже 20 метров. Не случайно Международная федерация рыболовного спорта вынуждена была ограничить длину удилищ, применяемых на официальных международных соревнованиях, 14,5 метрами...

История развития удилища неразрывно связана с развитием технического прогресса и самого человечества. Многие годы удилища делали из природных материалов — сначала это были обычные хлысты из орешника, гринхарта, бамбука, хорошо просушенные и покрытые влагозащитным составом. Им на смену пришли специально сконструированные удилища из колотого, а затем склеенного по особой технологии бамбука. Такие удилища часто несли на себе бандаж из цветных шелковых нитей, которые помимо декоративных свойств предохраняли от расщепления и по многим свойствам не уступали современным удилищам из полимерных материалов. Удилища из клееного бамбука, изготовленные настоящим мастером, можно встретить в продаже и сейчас. Как правило, это штучный товар, и его цена может достигать нескольких тысяч долларов.

Пришествие стеклопластика ознаменовало появление удилищ с новыми, ранее трудно достижимыми свойствами — практически идеально ровные, гибкие, прочные, они достаточно быстро завоевали любовь рыболовов. Первоначально это были цельные стекловолоконные хлысты, затем им на смену пришли изделия из полых стеклопластиковых трубок. Технология их производства была достаточно проста. На металлический конусный дорн (оправку) наматывалась выкройка из стеклоткани, пропитанная эпоксидной или фенолформальдегидной смолой. Затем вся конструкция помещалась в сушильный шкаф, после чего заготовка снималась с дорна, шлифовалась, покрывалась лаком, оснащалось фурнитурой, и вот оно — готовое удилище середины ХХ века.

Однако изготовить длинные удилища по этой технологии было невозможно — слишком уж тяжелыми и хлыстоватыми (склонными к паразитным колебаниям) получались эти образцы. На протяжении нескольких десятилетий инженеры и технологи искали материалы, способные заменить стеклопластик. В основном это были различные легкие металлические сплавы на основе алюминия или титана. Однако несмотря на то, что из этих материалов было изготовлено достаточно много промышленных образцов, широкого распространения такие удилища не получили. Кристаллическая структура материала ограничивала срок службы изделий. Накапливавшаяся усталость металла приводила к тому, что удилище однажды просто ломалось в месте максимальной многократной нагрузки. Да и цена этих изделий была достаточно высока.

Революции в производстве удилищ произошла в 70-е годы прошлого столетия, когда сразу несколько рыболовных фирм представили на рынок удилища из углепластика. От своих предшественников они отличались меньшим весом, большей жесткостью (модуль упругости по Юнгу у углепластика значительно выше, чем у стеклопластика) и стройностью (способностью гасить паразитные колебания).

Однако первые модели были достаточно хрупкими и не выдерживали высоких нагрузок. Во-первых, для связки углеродных волокон требовались новые виды связующего. А во-вторых, изделия из углепластика, выдерживавшие достаточно большие нагрузки в осевом направлении, нуждались в поперечном усилении — армировании.

Какие только инженерные решения не воплощались в рыболовных изделиях! Удилища делали из борона (смесь углеродных волокон с добавками бора) и из кевлар-графита (углепластик, армированный кевларовыми нитями). Сложные конструкции хлыстов предусматривали армирование сверхпрочными нитями в средних и приповерхностных слоях углепластика, затягивали хлысты в корсеты из прочнейшей кевларовой сетки, особо проблемные зоны получили рубашки из дополнительной обмотки углеродной лентой.

Однако практически все технологии, применяемые в современном «удилищестроении», не являются новыми для другой отрасли — авиационной и аэрокосмической промышленности. Углеродные волокна, из которых изготавливаются удилища, производятся на тех же самых фабриках, что обслуживают и гигантов авиационной индустрии (да и вообще, практически никто сам не изготавливает высокотехнологичные материалы — проще и дешевле покупать их у крупных химических концернов). Так, один из крупнейших заводов в Юго-Восточной Азии обеспечивает углеродными материалами не только самолетостроителей (в частности, компанию Boeing), но и несколько десятков известных рыболовных фирм как в своем регионе, так и в Новом Свете.

Впрочем, чтобы превратить дедовскую орешину в дальнего родственника самолета Stealth, одних материалов мало. Современные высокие технологии стоят очень дорого. Поэтому среди производителей начинается борьба за снижение себестоимости продукции и за своего потребителя, готового проголосовать рублем, долларом, евро. В результате большинство европейских производителей перестало существовать, предпочитая заказывать продукцию со своим логотипом у крупных поставщиков с Востока, а разработка новых современных технологий стала доступна в основном крупным японским фирмам, входящим в мощные производственные концерны, имеющие и научно-исследовательскую базу, и конструкторское бюро, и полный производственный цикл. В затылок им дышат корейские и китайские конкуренты, привлекая покупателей приемлемым качеством при более низких ценах и больших объемах производства.

В 1980-х японская фирма DAIWA запатентовала процесс вискеризации при производстве рыболовных удилищ. Сущность этого революционного ноу-хау заключалась в применении удлиненных кристаллов карбида кремния (silicon-carbid whiskers), похожих на усы (от которых они и получили свое название) и намертво сращиваемых с углеволокнами. При помещении заготовки в печь они произвольно ориентируются в углепластике, создавая легкий и прочный скелет будущего удилища. На сегодняшний день это одна из самых передовых технологий армирования, к тому же она значительно дешевле своих предшественниц. Эта технология не единственная: другая японская компания, Shimano, разработала свою технологию перекрестного расположения углеродных волокон в удилище — Power Loop.

Все это вкупе с современным компьютерным моделированием позволило конструировать практически идеальные удилища для всех видов рыбалки с оптимальным для каждого случая строем.

Для каждого способа рыбной ловли предпочтителен свой строй, в немалой степени он зависит и от личных пристрастий рыболова. Каждый тип строя имеет свои преимущества и недостатки. Так, мягкой «палкой» можно легко забросить легкую и объемную приманку, она будет хорошо «держать» подсеченную рыбу, однако надежную подсечку рыбы с крепкой костистой пастью (например, судака) сделать сложно. Быстрое удилище хорошо для резких точных забросов, но при излишней силе подсечки легко рвет слабые губы некоторых видов рыб (окунь), а рыбы, активно сопротивляющиеся на крючке, например форель, часто сходят с быстрых удилищ (поэтому специальные форелевые удилища имеют ярко выраженный средний или медленный слой).

Естественно, конструкторы удилищ пытались решить и эту техническую задачу. Ответ был найден в виде удилища с так называемым «сложным» строем. На первый взгляд это типичные удилища с быстрым строем, но при увеличении нагрузки они гнутся постепенно, передавая нагрузку от тонкой вершинки к более прочным комлевым участкам, приближаясь по своей геометрии к удилищам медленного строя. Такие удилища одинаково хорошо ведут себя и при забросе оснастки, и при вываживании рыбы. Решить эту непростую задачу инженеры смогли, применив новые материалы с еще более необычными свойствами. Известные технологии армирования позволили использовать более высокомодульные сорта углепластика (high modulus graphite).

Следующей задачей было снизить вес, в первую очередь вершинки удилища, избавившись от паразитных колебаний после заброса, но сохранив необходимую прочность и стойкость к деформации. И эта задача была успешно решена снижением количества связующего и повышением плотности материала. Такой технологический процесс получил название hot press. Его суть заключается в том, что удилище изготавливается в специальных камерах при определенной температуре и при высочайшем давлении. В результате они приобретают уникальные свойства — легкость сочетается с необычайной прочностью, а углеродный материал по своей структуре больше напоминает металлокерамический сплав. Долю связующего при этом удалось снизить до 3−5%. Такой материал в Японии получил название HVF и SVF (графиты высокой и сверхвысокой плотности). В Европе и Новом Свете прижилась аббревиатура MSG (multi strand graphite).

Казалось бы, идеал достигнут. Но пытливый человеческий ум всегда пытается найти что-то новое, улучшить «самое лучшее». И вот уже появляются сообщения об успешном сращивании в одном удилище углепластиковых и титановых составляющих, об уникальных удилищах на нанокерамическом связующем. Поистине, нет предела совершенству. Вот и сейчас, когда вы читаете эти строки, в секретных лабораториях рыболовных концернов лучшие умы продолжают работать над созданием еще более совершенных «удилищ будущего».