Святая святых: аллигатор
Реальные масштабы этого индустриального гиганта невозможно оценить ни по картам, ни по фотографиям. На неискушенного гостя он производит тяжелое, гнетущее впечатление. Цеха, которые за целый день не обойдешь пешком, кажутся как будто застывшими во времени. Трудно представить, как можно модернизировать или хотя бы привести в порядок это обветшалое наследие советской действительности, как применить 290 000 м² производственных площадей в современном мире, где на заводах порой почти не встретишь живых людей, а одна автоматизированная линия по производительности способна обставить целый город.
В 1990-х завод, в разные годы выпускавший противокорабельные ракеты «Москит», вертолеты Ми-24, легендарные Ка-50 «Черная акула», переживал тяжелые времена. Генеральный директор Юрий Денисенко, тогда занимавший позицию начальника сборочного цеха, с горечью вспоминает, как на заводе не было ни заказов, ни рабочих мест, ни зарплат, а лучшие специалисты уходили с предприятия в мелкий бизнес. А состояние завода тут же отражается в настроении города: ведь Арсеньев — это его порождение и продолжение.
Сегодня на заводе, который теперь называется Арсеньевской авиационной корпорацией «Прогресс» имени Сазыкина и входит в холдинг «Вертолеты России», дела стремительно разворачиваются к лучшему. В 2011 году Минобороны разместило заказ на поставку 140 вертолетов Ка-52 «Аллигатор», которые станут главной ударной силой военно-морского флота России и среди прочего будут базироваться на вертолетоносцах «Мистраль». Мало того, на авиасалоне МАКС военные подтвердили намерение заказать еще 450 машин к 2020 году. Для сравнения, за все предыдущие годы на заводе было произведено 15 «Черных акул» и 12 «Аллигаторов».
Новые реалии потребовали от завода, совсем недавно пережившего тяжелейший кризис, стремительных изменений. И он меняется. За последние три года холдинг уже вложил 3 млрд рублей в модернизацию «Прогресса», и в ближайшее время собирается вложить еще шесть. Оборонное предприятие планирует привлечь частный капитал на фондовых рынках. И наконец, военный авиационный завод, ранее строжайше засекреченный, стал настолько открытым, что позволил журналистам одним глазком взглянуть, как рождается одна из самых современных боевых машин страны- вертолет Ка-52 «Аллигатор».
Роботы в песочнице
Главный металлург «Прогресса» Владимир Мозговой с гордостью демонстрирует новейший литейный цех. Комплексная механизированная линия для изготовления форм и заливок алюминиевого, магниевого и чугунно-стального литья от итальянской фирмы IMF имеет самое прямое отношение к повышению производительности труда.
Литейный цех «Прогресса» уникален: ни один завод в России не может производить столь крупные и тяжеловесные детали методом литья под низким давлением, при том что только этот метод применим для изготовления изделий из сверхлегких магниевых сплавов (при литье под высоким давлением магний может давать трещины). Масса жидкого металла в печах для магния и алюминия может достигать 500 т, а максимальный размер формы для отливки — 1650 мм.
Деталь для отливки проектируется на компьютере и «распечатывается» в машине быстрого прототипирования — 3D-принтере FORTUS 400mc. Прототип изготавливается от двух до десяти часов. Он не только позволяет визуально оценить качество модели, но и может сразу использоваться в роли оснастки для изготовления литейных форм.
Далее в дело вступает автоматическая формовочная линия IMF. Оснастка закрепляется в опоке (открытом ящике) и выходит на линию. Полуформа заполняется холодно-твердеющей смесью (ХТС) из песка и связующего материала, которая готовится в смесителе. Опок подается на вибрационный стенд, где ХТС уплотняется, а ее излишки снимаются автоматическим ножом. Затем полуформа проводит некоторое время на участке отверждения, после чего подается в кантователь. Эта машина переворачивает полуформу, вытряхивая из нее оснастку.
Чуть поодаль от формовочной линии располагается машина для изготовления стержней. Стержни различного диаметра производятся из той же ХТС и вручную устанавливаются в полуформы на конвейере. Стержни ставятся там, где в будущей детали должны быть отверстия. Готовые полуформы находят друг друга на участке сборки форм. Они соединяются вручную или (для больших деталей) с помощью манипулятора. Готовые формы отправляются в машину для заливки.
Отлитые и остывшие детали в песчаных формах передаются на выбивной участок. Здесь вибрационная решетка отделяет песок от металла. Обломки формы отправляются в систему регенерации песка, благодаря которой до 90 процентов дорогостоящего специального песка используется повторно.
Традиционный процесс изготовления одной керамической формы мог отнимать неделю драгоценного времени, тогда как автоматизированная линия IMF способна произвести до десяти форм в час.
Новорожденной детали еще предстоит пройти тщательный контроль. Для оценки соответствия внешних размеров отливки компьютерной модели используется 3D-сканер ATOS. С помощью стереоскопической видеокамеры он всего за час создает точную компьютерную модель реальной детали. Она используется для программирования станков с ЧПУ, которые помогают исправить недочеты литья и привести деталь в полное соответствие с проектной моделью.
Между прошлым и будущим
Цех №128 — так называется самый современный участок механической обработки деталей на заводе «Прогресс». На него с восторженным пиететом смотрят не только высокопоставленные гости и журналисты, но и операторы, которые за последние полгода так и не привыкли видеть на «Прогрессе» такой хайтек.
В чистейшем светлом цеху расположились семь пятикоординатных обрабатывающих центров, семь токарно-фрезерных станков, а также универсальные токарные станки с ЧПУ для обработки крупных деталей, например трансмиссионных валов. Производственные машины немецкой компании Deckel Maho Gildemeister внешне напоминают космические капсулы или ванны с гидромассажем. Они способны вытачивать детали сколь угодно сложной формы в полностью автоматическом режиме с высочайшей точностью. Стоит ли говорить, что с появлением этих станков трудоемкость производства некоторых элементов снизилась до восьми раз, а вместо «золотых токарей» на заводе теперь на вес золота ценятся хорошие программисты.
Визит в сборочный цех демонстрирует яркий контраст между прошлым и будущим. Эта площадка еще не прошла модернизацию. Здесь вы не увидите электроинструментов и динамометрических ключей, которые давно стали обычным делом даже на производстве дешевых малолитражек. Зато увидите, как опытные сборщики старой закалки вручную крутят гайки, отрывают куски изоленты для электропроводки, проверяют геометрию аэродинамических поверхностей строительной рулеткой и встают на табуретку, чтобы дотянуться до кабины.
По словам Юрия Денисенко, в ближайшее время сборочный цех тоже осовременится. Иначе и быть не может. За несколькими могучими скелетами «Аллигаторов» на площадке скромно примостился Ми-34С1 — новейшая модификация легкого учебно-спортивного вертолета, серийное производство которого уже в следующем году планируется также развернуть на «Прогрессе». К 2014 году завод обещает освоить выпуск среднего многоцелевого транспортника Ка-62. Также в Арсеньеве производятся противокорабельные крылатые ракеты «Москит» и мелкие серии пилотажных самолетов Як-54.
И все же как быть с размерами советского гиганта? Очевидно, что даже при нынешнем объеме авиационных заказов производственные мощности завода будут загружены не полностью. Уникальная литейная линия будет производить детали не только для собственных нужд, но и по заказам других предприятий. Большие размеры и высокая точность литья позволят заинтересовать энергетиков, и продукция цеха будет расходиться по всей России. То же касается и цеха металлообработки, компьютерные станки которого способны производить самые разнообразные детали крупными сериями.
Из специализированного авиационного предприятия «Прогресс» обещает превратиться в универсальный индустриальный центр. И тогда «Мистрали» будут под завязку заполнены «Аллигаторами», 6000 рабочих получат свои зарплаты, а город Арсеньев вновь наполнится жизнью.